تاریخچه ارداه برق دهاقان
در سال 1338 به صورت دیزلی شروع به کار کرده است که کارکنان آن سه نفر بوده اند یک حسابدار به نام مهدی اسماعیلیان و مامور نصب کنتور و امور مالی اداره هم بوده است دو نفر هم مسئول دیزل و شبکه هوایی به نام حسین سهرابی و دستیار آن عبدالکریم احمدیان .
حسین سهرابی تا سال 1353 سر کار بوده و عبدالکریم احمدیان تا سال 1374 که در این زمان دیزلی قبل از انقلاب فقط دهاقان عطاآباد و دزج برق داشته است .که در زمان دیزلی فقط از زمان تاریک شدن هوا به مدت 4 ساعت برق دار بوده است .
سیستم قدیمی یا دیزلی شبکه هوایی بوده و بدون ترانسفورماتور هوایی .
نحوه کار دیزلی
برق تولید شده به صورت مستقیم در تابلو های خاص می آمد و سپس وارد شبکه می شود که 1200 مشترک و همه مشترکین به جز تعداد اندک همه مصارف خانگی بوده است . در آمد و حقوق این شرکت سهامی بوده که سهام آن از صد تومان تا 20هزار تومان بوده است . تا اینکه این سیستم در تاریخ 29/12/1352 از دیزلی به شبکه سراسری در آمده است که توسط همان افراد که در شبکه قدیمی بوده و طراحی ان توسط مهندسین به شکل کنونی در آمده که اکنون شامل 215 ترانس و 11 هزار مشترک و بیش از 17 روستای اطراف دهاقان می باشد که شامل مصارف خانگی کشاورزی دامپروری صنعتی تجاری و موسسات عام المنفعه و غیره می باشد .
فهرست مطالب
عنوان صفحه
تاریخچه اداره برق دهاقان 1
نحوه کار دیزل 1
کنتور 2
انواع لامپ 5
فیوز المنت 6
پست 6
اطلاعات مورد نیاز برای انتخاب محل پست 9
انواع پستها 11
اجزاء تشکیل دهنده پست ها 15
کنتور برقگیر 18
خصوصیات برقگیر – ایده ال 20
ترانسفورماتور 22
نقش روغن در ترانس 25
استقامت الکتریکی روغن 26
ترانسفورماتور های جریان و ولتاژ 31
ترانسفورماتور تغذیه داخلی 33
خازن ها 33
سکسیونر ها قیچی ای 35
شاسی و بدنه و ترمز:
دو پنجره جلو و عقب و در واقع مکانهایی که امکان چرخش الکترود وجود ندارد از جوش مقاومتی استفاده شده است.
ترمز:سیستم ترمز در پژو دیسکی توربین دار و در عقب کاسه ایی می باشد.
بدین صورت که یک بوستر یا تقویت کننده از فشار وارده بر روی پدال تاثیر می پذیرد . بر اساس همان روغن را از پمپ بالا به چرخها (4 چرخ) می فرستد که در چرخهای جلو فشار وارده بر روی پمپ اثر کرده و پمپ که تماس مستقیم با لنت ها دارد باعث فشرده شدن آنها روی دیسک می شود و باعث توقف می شود و در عقب فشار روغن روی پمپی بنام کاتوسکا اثر کرده کفشکها را از هر دو طرف به بیرون فشار داده و باعث چسبیدن کفشکها به کاسه می شود و عمل توقف در چرخهای عقب نیز صورت می گیرد.در ضمن مکانیزم ترمز دستی در پژو به صورت سیمی بوده و با کشیدن اهرم ترمز دستی اهرمها باعث چسبیدن کفشکها به کاسه می شود.شایان ذکر است که سیستم ترمز در پیکان کاملا شبیه این سیستم بوده و فقط در چرخهای جلوی پژو دیسک توربین دار و در پیکان دیسک است.
فهرست
عنوان صفحه
1-مقدمه 1
2-سیستم شاسی و بدنه و ترمز پژو 405 2
3-سیستم فرمان هیدرولیکی پژو 405 3
4-سیستم فنربندی پژو 405 4
5-سیستم سوخت رسانی 7
6-سیستم خنک کار پیکان و پژو 405 9
7-سیستم انتقال قدرت در پژو 405 14
8-جمع آوری موتور 16
خلاصه ای بر ترمزهای ABS 20
ترمزهای ضد بلوکه ABS 20
اساس کار سیستم ABS 22
ترمزهای ABS در خودروهای سنگین 27
ABS در شرکتهای بزرگ خودروسازی 31
اصول هیدرولیک 34
ترمز پر قدرت کلسی – هیز 38
مقدمه :
مجتمع کارخانجات تراکتورساز ی ایران در زمینی به مساحت تقریبی 334 هکتار در کنار شهر زیبای تبریز بنا گشته و یکی از بزرگترین واحدهای کشاورزی محسوب می شود .
طرح ایجاد کارخانجات تراکتورسازی ایران در چهارچوب مفاد موافقتنامه همکاریهای فنی ,اقتصادی بین دولت ایران و رومانی برای تولید تراکتور 65 اسب بمرحله اجرا درامد . در اوایل سال 1353 ادامه اجرای طرح تراکتور , رومانی بعلت جایگزین شدن طرح ساخت تراکتور سی فرگوسن پیگیری نگردید . متعاقب تغییر خط تولید 4 کارخانه عظیم ساخت تراکتور, موتور , ریخته گری و آهنگری بمنظور تولید 20000 دستگاه تراکتور تحت لیسانس سی فرگوسن و 30000 رستگاه موتور تجدید طرح گردید . ساخت موتور (موتور سازان ) در کنار خط تولید تراکتور به فعالیت پرداخته است .
این کارخانه برای ماشین کاری, مونتاژوتست پرکنیز باقدرت 35 تا 85 اسب ایجاد شده است . ظرفیت اسمی با دو شیفت کاری 30000 دستگاه موتور شامل 2800 دستگاه موتور چهار سیلندرومونتاژ 2000 دستگاه سه سیلندر است که بغد از انقلاب اسلامی با توجه به تحریم اقتصاری از طرف کشورهای اروپائی کارخانه با ترتیب کارشناسان فنی و مهندسی فنی اقدام به تحقیق و بررسی و ساخت قطعات از مرحله مونتاژ به مرحله تولید داخلی سوق داده و به غیر از موتورهای چهارسیلندر موتورشش سیلندر رادر خط تولید قرار داده .
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه…………………………………………………………………………………………………… 1
اهمیت ماشین در کشاورزی…………………………………………………………………….. 3
اتصالات و دستگاههای هیدرولیک تراکتور………………………………………………… 4
سیستم انتقال توان………………………………………………………………………………….. 6
دیفرانسیل…………………………………………………………………………………………….. 7
پوشش اسبک‌ها……………………………………………………………………………………… 10
فنرهای سوپاپ……………………………………………………………………………………… 15
مونتاژ نشیمنگاه سوپاپ………………………………………………………………………….. 22
محفظه جلو موتور………………………………………………………………………………….. 29
فلایول………………………………………………………………………………………………….. 30
کارتر موتور…………………………………………………………………………………………… 34
پمپ روغن موتور………………………………………………………………………………….. 36
بالانسر موتور………………………………………………………………………………………… 37
یاتاقان بزرگ شاتون………………………………………………………………………………… 49
بوش‌های سیلندر……………………………………………………………………………………. 54
میل لنگ……………………………………………………………………………………………….. 56
میل سوپاپ و تایپت‌ها…………………………………………………………………………….. 60
کابل محرک دورسنج………………………………………………………………………………. 61
تعمیرات بزرگ موتور…………………………………………………………………………….. 62
تعمیرات جزئی موتور…………………………………………………………………………….. 63
اصلاح روغن سوزی موتور……………………………………………………………………… 64
تعویض پوسته موتور………………………………………………………………………………. 65
فصل اول :
معرفی مدیریت برش و پرس :
مدیریت برش و پرس یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می کند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسکاری در ایران می باشد. این مجموعه توانایی آنرا داده که برای 150/000 دستگاه سواری ، 5000 دستگاه مینی بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه تولید کند. قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند. تولید قطعات براساس مدارک فنی «استانداردهای تعریف شده انجام می شود و بدون مدارک فنی و اطلاعات کافی قطعه ای تولید نمی شود. دراین مدیریت جمعا 4027 نغه پرسنل رسمی ، قراردادی و پیمانکاری فعالیت دارند.
واحدهای تولیدی این مدیریت عبارتند از :
1-سالن پرس غربی (سالن جدید):
این سالن در سال 1355 راه اندازی و مورد بهره برداری قرار گرفت . تعداد 25 دستگاه پرس موجود در این سالن مکانیکی میان سه دستگاه وبل اکشن و بقیه سینگل می باشند . که قطعات روکار (gaco ) ،خودروسواری را تولید می کنند. کلیة قطعات روکار پیکان ، Face در این زمان تولید می شود و در حال حاضر قطعات روکار پژوپرشیی نیز به این مجموعه اضافه شده است . این سالن دارای سه خط تولید همزمان می باشد . باضافه خطوط کوچکی که قطعات تقویتی و تزئینی را تولید می کنند. دراین سالن جهت حمل ضایعات از سیستم کانوا برحمل ضایعات و شوت اتوماتیک استفاده می شود.
فهرست مطالب
فصل اول : معرفی کارخانة برش و پرس ایران خودرو………………………………….. 1
فصل دوم : طراحی قالبهای پرس …………………………………………………………….. 6
مقدمه ………………………………………………………………………………………………… 6
برشکاری …………………………………………………………………………………………….
1-2-برشکاری ……………………………………………………………………………………. 7
2-2-2- مناطق برش ……………………………………………………………………………. 8
3-2-2-نحوة دادن کلیرانس به سنبه وماتریس …………………………………………… 9
4-2-2-کلیرانس زاویه ای ……………………………………………………………………… 9
5-2-2- اضافه دور ریز ………………………………………………………………………… 9
6-2-2-نیروی لازم برش ………………………………………………………………………. 10
7-2-2- انرژی لازم برش ……………………………………………………………………… 10
8-2-2- روشهای کم کردن نیروی لازم برش ……………………………………………. 11
9-2-2- نیروی لازم بیرون انداز ……………………………………………………………… 12
2-2- اجزای قالب ……………………………………………………………………………….. 12
3-2- طراحی قالب ………………………………………………………………………………. 14
1-3-2- بدست آمدن قطعه میل راهنما…………………………………………………….. 15
2-3-2-طراحی سنبه و پیچها………………………………………………………………….. 15
4-2- روشهای ساخت قالب ………………………………………………………………….. 16
5-2- انواع قالبهای برش ……………………………………………………………………….. 17
6-2- پارامترهای مؤثر در انتخاب قالب ……………………………………………………. 18
7-2-خمکاری …………………………………………………………………………………….. 18
1-7-2- انواع عملیات و قالبهای خمکاری ……………………………………………….. 20
2-7-2-نیروی لازم خمکاری …………………………………………………………………. 21
3-7-2-نیروی بالشتک فشاری ……………………………………………………………….. 22
8-2- کشش عمیق ………………………………………………………………………………. 22
1-8-2- عیوب عملیات کشش عمیق ……………………………………………………… 23
2-8-2-عیوب ورق بعد از عملیات کشش عمیق ……………………………………….. 23
9-2- متغیرهای کشش عمیق …………………………………………………………………. 24
فصل سوم پرسها:………………………………………………………………………………….. 26
1-3- پرسهای سنگی ……………………………………………………………………………. 29
1-2-3- محاسبة مشخصه های پرسهای سنگی …………………………………………. 30
2-2-3- نیروی مجاز پرس سنگی …………………………………………………………… 31
3-2-3-تناژ مجاز نامی حاصل از گشتی در موتور ……………………………………… 32
4-2-3- تناژ مجاز نامی حاصل از قدرت کاری (توصین )……………………………. 33
3-3- پرسهای زانویی ……………………………………………………………………………. 34
4-3-3- نیروی رام و ظرفیت کاری ………………………………………………………….
2-3-3- سرعت رام ……………………………………………………………………………..
4-3- پرسهای پیچی ……………………………………………………………………………..
5-3- پرسهای الکتروژن …………………………………………………………………………
6-3- پرسهای هیدرولیک ……………………………………………………………………….
فصل چهارم طرز کار ، انتخاب و تجهیزات کمکی پرسها ………………………………
1-4 طرز کار پرسها………………………………………………………………………………..
2-4 انتخاب پرسها ………………………………………………………………………………..
3-4 نصب و نظارت قالب ……………………………………………………………………..
4-4-تجهیزات ایمنی روی پرسها ……………………………………………………………..
5-4-سرویس و نگهداری پرسها وقالبها……………………………………………………..
6-4-تنظیم و نگهداری قالبها……………………………………………………………………
فصل پنجم دقت پرسهای مکانیکی ……………………………………………………………
1-5-دقت در حالت بی باری ………………………………………………………………….
2-5-دقت در حالت تحت بار …………………………………………………………………
فصل ششم : سیستمهای ایمنی در برابر اضافه بارپرسهای مکانیکی …………………..
1-6 وسایل ایمنی برای پرسهای مکانیکی در محدودة‌کورس مورد استفاده ……….
2-6-وسایل ایمنی پرسهای مکانیکی درکل کورس ………………………………………
مراجع …………………………………………………………………………………………………
صنعت فورج
فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آنها، توسط قالبهای فورج و یا پرسهای هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.
اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.
در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته پیستون‌ها، آچارها و . . . ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.
قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.
در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آنها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالبهای فورج از روشهای جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالبهای فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالبهای فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالبهای فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
صنعت فورج…………………………………………………………………………………………. 1
اصول طراحی قالبهای فورج………………………………………………………………….. 3
قالبهای قورج و عملیات آهنگری…………………………………………………………… 15
روش فورج سرد در پروسه‌ی تولید………………………………………………………….. 16
فولادها و عملیات حرارتی در قالبهای فورج……………………………………………. 18
عوامل سایش در قالبهای فورج……………………………………………………………… 21
نقش حرارت در پروسه‌ی فورج………………………………………………………………. 26
ماشین کاری و ساخت قالبهای فورج……………………………………………………… 28
تکنولوژی پیشرفته در ساخت قالبهای فورج……………………………………………. 36
روش طراحی قالبهای فورج با کامپیوتر…………………………………………………… 39
